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1.1 硫化溫度和壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡膠硫化質量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導致橡膠表面起泡，從而形成熔接痕。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化不充分，表面出現疤痕。因此，在硫化過程中，必須嚴格控制溫度和壓力，確保其在適宜的范圍內。

1.2 橡膠配方設計不當橡膠配方設計不當也是導致熔接痕產生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應產生氣泡窩氣，或者膠料本身受潮含有水分，在硫化時氣化產生窩氣，都會導致熔接痕的產生。此外，某些膠料在硫化過程中會分解釋放出氣體或者低揮發組分溢出，也會形成熔接痕。

1.3 模具設計不合理模具設計直接影響橡膠硫化制品的質量。模具結構設計不合理，如排氣孔位置不當、流道有死角等，會導致橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成熔接痕。此外，模具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導致熔接痕的產生。

1.4 硫化工藝參數控制不當硫化工藝也是影響橡膠硫化質量的重要因素。例如，硫化升壓速度過快會導致氣體不能及時排出，從而形成熔接痕。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠的硫化程度，導致熔接痕的產生。

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