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輕微焦燒導致混煉膠表面不光滑，可塑度降低；嚴重焦燒，表征為表面和內部會生成大小不等的有明顯彈性性能的熟膠粒或膠片（也稱為熟膠疙瘩）。產生的原因如下：

   ◆ 配方原因 硫化劑，促進劑搭配不當或選用不當，硫化速度過快；硫化劑，促進劑用量太多；沒有添加防焦劑；

   對策：調整配方，滿足物性與成本的基礎上，降低硫化速度；采用新型高效的防焦劑；

   ◆ 混煉加工原因 混煉裝膠容量過大；密煉機、開煉機冷卻不夠；初始加料溫度太高；卸料溫度過高；硫化劑、促進劑加入密煉機的順序或時間不正確；硫化劑、促進劑分散不均，局部集中；漏加或太遲加入防焦劑；膠料未充分散熱（如薄通散熱或過冷卻水）即進行包裝；停放時間過長；停放溫度、濕度過高；

   對策：改進密煉機、開煉機冷卻條件，嚴格控制溫度；按照規(guī)定順序加料；防焦劑的添加順序應該在硫化劑和促進劑之前；膠料停放前必須充分冷卻至室溫；停放溫度和濕度嚴格控制，最好低溫干燥存放（4-10攝氏度）；嚴格控制停放時間；

   ◆ 前面工序問題 硫化劑和/或促進劑準備錯誤；硫化劑和/或促進劑準備過量；防焦劑漏稱；

    對策：采用防錯稱量系統(tǒng)（電腦控制自動稱量系統(tǒng)）進行稱量或核對措施；

    對于出現焦燒的混煉膠，必須及時處理。輕微焦燒膠料可以通過低溫薄通（40攝氏度以下），恢復其可塑性；略重程度的焦燒，可以在薄通處理過程中，添加1-1.5PHR的硬脂酸，或加入2-3PHR的油類軟化劑來恢復其可塑性；對于嚴重焦燒的膠料，采取隔離報廢動作。

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