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氟橡膠密封材質早在上世紀50年代就開始研發生產了，到目前為止已有60多年的歷史。它體積溶脹性小，不僅具有耐油、耐酸、耐高溫、耐腐蝕、氣密性好等特點，還具備良好的電絕緣性、耐強氧化性、壓縮不易變形等特征，廣泛應用于機械工程、汽車、石油化工等領域。但不管氟橡膠密封材質的優點如何突出，也避免不了在生產過程中出現問題。比如：開煉粘輥、缺膠、焦燒死料、小白點、模具遭受污染，生產出的密封圈容易縮裂、撕裂、燒邊、變形等，嚴重影響產品的質量，生產效益大大降低。那么，如何解決這些異常問題呢？接下來，華奇小編給大家做講解。

1、開煉粘輥

在混煉過程中，密封圈的膠料是緊緊包在后輥上的，還有一種情況就是同時包住前后兩輥，如果這樣的話就會造成前者膠料無法進行翻煉，而后者又會造成新加入的配合劑容易壓成片狀并掉落。最終導致分散不均勻與FKM分子含量過多出現開煉粘輥問題。要想得到解決，首先要在選膠料時首選門尼粘度為70左右的生膠，同時選用分子量分布較窄的生膠，再在配方中加入少量的氟蠟或巴西醋，或者是低分子的量聚乙烯，這樣就能很好的解決粘輥問題了；

2、缺膠

模具結構與膠料的流動性有關，模具處于密封狀態下，更加容易產生缺膠的現象，因此要適當地調整膠料的流動性以及需要在模腔內開排氣孔；

3、出現焦燒死料

如果氟橡膠密封材質在生產過程中不小心碰到硫磺或者水，很容易造成焦燒的情況發生，因此我們需要使用專業的機械設備，這樣可以避免污染；

3、小白點

這是由于氟橡膠密封圈在生產過程中配合劑分布不均勻造成的，存在受潮結粒的現象。所以，需要在生產過程中防止配合劑受潮及加強薄通工藝；

4、模具污染

在氟橡膠密封圈硫化過程中會產生HF，它是一種酸性極強的物質，對模具有很大的腐蝕作用，很多用戶在硫化前加入吸酸劑，為的就是防止所產生的HF對模具造成損壞。也可以使用氟橡膠脫模劑來保護模具免受污染；

5、密封圈縮裂

開模時，模具的壓力就已被撤除，氟橡膠制品極易發生收縮，而毛邊部位剛好被卡在模具配合面之間，這時就會在產品與毛邊之間產生一個拉伸力使之裂開。如果當裂口擴大到產品部位，就會造成密封圈縮裂現象。因此需要適當降低硫化的溫度，選用門尼粘度應在70之間，同時模具配合度要合適，不能太松也不能太緊；

6、密封圈撕裂

加工工序不嚴謹導致，加上硫化溫度過高，表面毛邊太厚，修邊時容易撕裂。還有一種情況是模具配合太緊，出模時毛邊部位被模具卡住，也容易從產品和毛邊之間撕開，起模時受力不均勻造成。因此模具加工精度要準確，間隙不易過大，膠料稱量要準，并控制硫化溫度在170之間；

7、密封圈燒邊

燒邊問題是由于米粉去材質硫化溫度過高所致，尤其是厚制品，適當降低硫化溫度就能克服

8、密封圈變形

段硫化過程中會形成額外交聯，尤其是一段硫化欠硫，二段硫化后的產品，密封圈更會發生明顯變形，因此要在一段硫化時間給予充分的交聯，避免二段硫化后出現產品變形。