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如何調整橡膠混煉膠料的粘度？

生膠或混煉膠的黏度，可用來表征半成品在硫化前的成型性能，它影響生產效率和成品質量，適宜的黏度對膠料混煉、壓延、壓出、硫化等工藝至關重要。黏度過高的膠料，流動性不好，硫化時充滿模型的時間長，容易引起制品外觀缺陷；而黏度過小的膠料，混煉加工時所產生的剪切力不夠，難于使配合劑分散均勻，壓延、壓出時容易粘到設備的工作部件上。

生膠的粘度主要取決于橡膠的分子量和分子量分布。分子量越大、分子量分布越窄，橡膠的黏度越大。調整橡膠的分子量和分子量分布，可以調整生膠的黏度。

塑煉可以降低膠料的黏度。目前大多數橡膠的門尼黏度范圍都比較寬，可以滿足不同膠料的性能要求，可在較寬的范圍內選擇具有一定門尼黏度的生膠。大多數合成橡膠和SMR系列的天然橡膠的門尼黏度在50~60。這些門尼黏度適當的生膠，不需經過塑煉加工即可直接進行后續加工。而那些門尼黏度較高的生膠，如煙片、縐片、顆粒天然膠、ENR、CR以及高門尼黏度的合成膠，則必須先經塑煉加工，使其門尼黏度值降低至60以下，才能進行混煉。

生膠中加人塑解劑，可提高塑煉效果，降低能耗，調整膠料的黏度。如在塑煉時加人塑解劑M或DM，可使天然橡膠的貓度降低。

填充劑的性質和用量對膠料黏度的影響很大。隨炭黑粒徑減小，結構度和用量增加，膠料的黏度增大；粒徑越小，對膠料黏度的影響越大。膠料中炭黑用量增加時，特別是超過50份時，炭黑結構性的影響就變得顯著起來。在高剪切速率下，炭黑的類型對膠料黏度的影響大為減小。增加炭黑分散程度（延長混煉時間），也可使膠料黏度降低。

軟化增塑劑是影響膠料黏度的主要因素之一，它能顯著地降低膠料黏度，改善膠料的工藝性能。

不同類型的軟化增塑劑對各種橡膠膠料黏度的影響也不同。為了降低膠料黏度，在天然橡膠、異戊橡膠、順丁橡膠、丁苯橡膠、三元乙丙橡膠和丁基橡膠等非極性橡膠中，添加石油基類軟化增塑劑較好，而對丁腈橡膠、氯丁橡膠等極性橡膠，則常采用酯類增塑劑，特別是以鄰苯二甲酸酷和癸二酸酯的酯類增塑劑較好。在要求阻燃的氯丁橡膠膠料中，還經常使用液體氯化石蠟、磷酸酯類增塑劑。

使用石油類軟化增塑劑和酯類增塑劑對氟橡膠的使用效果影響不大，而且這些增塑劑在高溫下容易揮發，因此不宜使用。使用低分子量的氟橡膠、氟氯化碳液體，可使氟橡膠膠料黏度降低33%~50%。

在異戊橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠、三元乙丙橡膠和二元乙丙橡膠中，使用不飽和丙烯酸酯低聚物作臨時增塑劑，可降低膠料的黏度，而且硫化后能形成空間網絡結構，提高硫化膠的硬度。采用液體橡膠例如低分子量聚丁二烯、液體丁腈橡膠等，也可達到降低膠料黏度的目的。